Процес и оборудване за полупроводници（3/7）- Процес и оборудване за нагряване

1. Преглед

Нагряването, известно още като термична обработка, се отнася до производствени процедури, които работят при високи температури, обикновено по-високи от точката на топене на алуминия.

Процесът на нагряване обикновено се извършва във високотемпературна пещ и включва основни процеси като окисление, дифузия на примеси и отгряване за възстановяване на кристални дефекти в производството на полупроводници.

Окисляване: Това е процес, при който силиконова пластина се поставя в атмосфера на окислители като кислород или водна пара за високотемпературна термична обработка, причинявайки химическа реакция на повърхността на силиконовата пластина за образуване на оксиден филм.

Дифузия на примеси: отнася се до използването на принципи на термична дифузия при условия на висока температура за въвеждане на елементи на примеси в силициевия субстрат според изискванията на процеса, така че да има специфично разпределение на концентрацията, като по този начин променя електрическите свойства на силициевия материал.

Отгряването се отнася до процеса на нагряване на силиконовата пластина след имплантиране на йони, за да се поправят дефектите на решетката, причинени от имплантирането на йони.

Има три основни вида оборудване, използвани за окисление/дифузия/отгряване:

• Хоризонтална пещ;
• Вертикална пещ;
• Пещ за бързо нагряване: оборудване за бърза топлинна обработка

Традиционните процеси на термична обработка използват главно дългосрочно високотемпературно третиране за елиминиране на щетите, причинени от имплантиране на йони, но недостатъците му са непълно отстраняване на дефекти и ниска ефективност на активиране на имплантирани примеси.

В допълнение, поради високата температура на отгряване и дългото време, е вероятно да настъпи преразпределение на примесите, причинявайки дифундиране на голямо количество примеси и не отговарят на изискванията за плитки кръстовища и тясно разпределение на примесите.

Бързото термично отгряване на йонно-имплантирани пластини с помощта на оборудване за бърза термична обработка (RTP) е метод на топлинна обработка, който загрява цялата пластина до определена температура (обикновено 400-1300°C) за много кратко време.

В сравнение с отгряването в пещ, то има предимствата на по-малък топлинен бюджет, по-малък обхват на движение на примеси в зоната на допинг, по-малко замърсяване и по-кратко време за обработка.

Бързият процес на термично отгряване може да използва различни източници на енергия и диапазонът от време на отгряване е много широк (от 100 до 10-9 s, като отгряване с лампа, отгряване с лазер и др.). Той може напълно да активира примесите, като същевременно ефективно потиска преразпределението на примесите. Понастоящем се използва широко в производствени процеси на интегрални схеми от висок клас с диаметри на пластини над 200 mm.

2. Втори процес на нагряване

2.1 Процес на окисление

В процеса на производство на интегрални схеми има два метода за формиране на филми от силициев оксид: термично окисление и отлагане.

Процесът на окисление се отнася до процеса на образуване на SiO2 върху повърхността на силициеви пластини чрез термично окисляване. Филмът SiO2, образуван чрез термично окисление, се използва широко в процеса на производство на интегрални схеми поради превъзходните си електроизолационни свойства и осъществимост на процеса.

Най-важните му приложения са следните:

• Защита на устройствата от надраскване и замърсяване;
• Ограничаване на полевата изолация на заредени носители (пасивиране на повърхността);
• Диелектрични материали в затворни оксиди или структури на клетки за съхранение;
• Маскиране на импланти при допинг;
• Диелектричен слой между метални проводими слоеве.

(1)Защита и изолация на устройството

SiO2, отглеждан върху повърхността на пластина (силиконова пластина), може да служи като ефективен бариерен слой за изолиране и защита на чувствителни устройства в силиция.

Тъй като SiO2 е твърд и непорест (плътен) материал, той може да се използва за ефективно изолиране на активни устройства върху повърхността на силикона. Твърдият слой SiO2 ще предпази силиконовата пластина от драскотини и повреди, които могат да възникнат по време на производствения процес.

(2)Пасивиране на повърхността

Повърхностна пасивация Основно предимство на термично отглеждания SiO2 е, че той може да намали плътността на повърхностното състояние на силиций чрез ограничаване на неговите висящи връзки, ефект, известен като повърхностна пасивация.

Предотвратява електрическата деградация и намалява пътя за ток на утечка, причинен от влага, йони или други външни замърсители. Твърдият слой SiO2 предпазва Si от драскотини и повреди, които могат да възникнат по време на постпродукцията.

Слоят SiO2, израснал върху повърхността на Si, може да свърже електрически активните замърсители (замърсяване с мобилни йони) на повърхността на Si. Пасивирането също е важно за контролиране на тока на утечка на съединителните устройства и отглеждането на стабилни оксиди на затвора.

Като висококачествен пасивиращ слой, оксидният слой има изисквания за качество като еднаква дебелина, без дупки и кухини.

Друг фактор при използването на оксиден слой като Si повърхностен пасивиращ слой е дебелината на оксидния слой. Оксидният слой трябва да е достатъчно дебел, за да предотврати зареждането на металния слой поради натрупване на заряд върху повърхността на силикона, което е подобно на характеристиките за съхранение на заряд и разрушаване на обикновените кондензатори.

SiO2 също има много подобен коефициент на топлинно разширение на Si. Силициевите пластини се разширяват по време на високотемпературни процеси и се свиват по време на охлаждане.

SiO2 се разширява или свива със скорост, много близка до тази на Si, което минимизира изкривяването на силиконовата пластина по време на термичния процес. Това също така избягва отделянето на оксидния филм от повърхността на силикона поради напрежението на филма.

(3)Оксиден диелектрик на затвора

За най-често използваната и важна оксидна структура на затвора в MOS технологията се използва изключително тънък оксиден слой като диелектричен материал. Тъй като затвореният оксиден слой и Si отдолу имат характеристиките на високо качество и стабилност, затвореният оксиден слой обикновено се получава чрез термично израстване.

SiO2 има висока диелектрична якост (107V/m) и високо съпротивление (около 1017Ω·cm).

Ключът към надеждността на MOS устройствата е целостта на оксидния слой на затвора. Структурата на портата в MOS устройствата контролира потока на тока. Тъй като този оксид е основата за функционирането на микрочипове, базирани на технология с полеви ефекти,

Следователно високо качество, отлична равномерност на дебелината на филма и липса на примеси са неговите основни изисквания. Всяко замърсяване, което може да влоши функцията на оксидната структура на затвора, трябва да бъде строго контролирано.

(4)Допинг бариера

SiO2 може да се използва като ефективен маскиращ слой за селективно легиране на силициева повърхност. След като върху повърхността на силикона се образува оксиден слой, SiO2 в прозрачната част на маската се гравира, за да образува прозорец, през който легиращият материал може да влезе в силиконовата пластина.

Там, където няма прозорци, оксидът може да защити повърхността на силикона и да предотврати дифузията на примеси, като по този начин позволява селективно имплантиране на примеси.

Добавките се движат бавно в SiO2 в сравнение с Si, така че е необходим само тънък оксиден слой, за да блокира добавките (имайте предвид, че тази скорост зависи от температурата).

Тънък оксиден слой (напр. с дебелина 150 Å) може също да се използва в области, където се изисква имплантиране на йони, което може да се използва за минимизиране на увреждането на силиконовата повърхност.

Той също така позволява по-добър контрол на дълбочината на свързване по време на имплантиране на примеси чрез намаляване на ефекта на канализиране. След имплантиране, оксидът може да бъде селективно отстранен с флуороводородна киселина, за да се направи повърхността на силикона отново плоска.

(5)Диелектричен слой между металните слоеве

SiO2 не провежда електричество при нормални условия, така че е ефективен изолатор между металните слоеве в микрочиповете. SiO2 може да предотврати късо съединение между горния метален слой и долния метален слой, точно както изолаторът на проводника може да предотврати късо съединение.

Изискването за качество на оксида е той да не съдържа дупки и кухини. Често се допира, за да се получи по-ефективна течливост, което може по-добре да минимизира дифузията на замърсяване. Обикновено се получава чрез химическо отлагане на пари, а не чрез термично израстване.

В зависимост от реакционния газ процесът на окисление обикновено се разделя на:

• Сухо кислородно окисление: Si + O2→SiO2;
• Мокро кислородно окисление: 2H2O (водна пара) + Si→SiO2+2H2;
• Окисление с добавка на хлор: Хлорен газ, като хлороводород (HCl), дихлоретилен DCE (C2H2Cl2) или негови производни, се добавя към кислорода, за да се подобри скоростта на окисление и качеството на оксидния слой.

(1)Процес на сухо кислородно окисление: Кислородните молекули в реакционния газ дифундират през вече образувания оксиден слой, достигат границата между SiO2 и Si, реагират със Si и след това образуват слой SiO2.

SiO2, получен чрез сухо кислородно окисление, има плътна структура, еднаква дебелина, силна маскираща способност за инжектиране и дифузия и висока повторяемост на процеса. Недостатъкът му е, че темпът на растеж е бавен.

Този метод обикновено се използва за висококачествено окисляване, като диелектрично окисление с гейт, окисляване на тънък буферен слой или за започване на окисляване и прекратяване на окисляването по време на окисляване на дебел буферен слой.

(2)Процес на мокро кислородно окисление: Водната пара може да се пренася директно в кислород или може да се получи чрез реакция на водород и кислород. Скоростта на окисление може да се промени чрез регулиране на съотношението на парциалното налягане на водорода или водните пари към кислорода.

Имайте предвид, че за да се гарантира безопасността, съотношението на водород към кислород не трябва да надвишава 1,88:1. Мокрото кислородно окисление се дължи на наличието както на кислород, така и на водна пара в реакционния газ, а водната пара ще се разложи на водороден оксид (HO) при високи температури.

Скоростта на дифузия на водородния оксид в силициевия оксид е много по-бърза от тази на кислорода, така че скоростта на окисление на мокър кислород е с около един порядък по-висока от скоростта на окисление на сух кислород.

(3)Процес на окисляване с добавка на хлор: В допълнение към традиционното сухо кислородно окисление и мокрото кислородно окисление, хлорен газ, като хлороводород (HCl), дихлоретилен DCE (C2H2Cl2) или негови производни, може да се добави към кислорода, за да се подобри скоростта на окисление и качеството на оксидния слой .

Основната причина за увеличаването на скоростта на окисляване е, че когато се добави хлор за окисление, не само реагентът съдържа водна пара, която може да ускори окислението, но хлорът също се натрупва близо до границата между Si и SiO2. В присъствието на кислород хлоросилициевите съединения лесно се превръщат в силициев оксид, който може да катализира окисляването.

Основната причина за подобряването на качеството на оксидния слой е, че хлорните атоми в оксидния слой могат да пречистят активността на натриевите йони, като по този начин намаляват окислителните дефекти, въведени от замърсяването с натриеви йони на оборудването и суровините за процеса. Следователно хлорният допинг участва в повечето процеси на сухо кислородно окисление.

2.2 Процес на дифузия

Традиционната дифузия се отнася до прехвърлянето на вещества от области с по-висока концентрация към области с по-ниска концентрация, докато се разпределят равномерно. Процесът на дифузия следва закона на Фик. Дифузия може да възникне между две или повече вещества, а концентрацията и температурните разлики между различните зони водят до разпределението на веществата до равномерно равновесно състояние.

Едно от най-важните свойства на полупроводниковите материали е, че тяхната проводимост може да се регулира чрез добавяне на различни видове или концентрации на добавки. При производството на интегрални схеми този процес обикновено се постига чрез процеси на допинг или дифузия.

В зависимост от целите на дизайна, полупроводникови материали като силиций, германий или III-V съединения могат да получат две различни полупроводникови свойства, N-тип или P-тип, чрез допиране с донорни примеси или акцепторни примеси.

Легирането на полупроводници се извършва главно чрез два метода: дифузия или йонна имплантация, всеки със свои собствени характеристики:

Дифузионното легиране е по-евтино, но концентрацията и дълбочината на легиращия материал не могат да бъдат точно контролирани;

Докато имплантирането на йони е сравнително скъпо, то позволява прецизен контрол на профилите на концентрация на добавка.

Преди 70-те години на миналия век размерът на характеристиките на графиките на интегрираните схеми беше от порядъка на 10 μm и традиционната технология за термична дифузия обикновено се използваше за допинг.

Процесът на дифузия се използва главно за модифициране на полупроводникови материали. Чрез дифузия на различни вещества в полупроводникови материали, тяхната проводимост и други физични свойства могат да бъдат променени.

Например, чрез дифузия на тривалентния елемент бор в силиций се образува полупроводник от тип P; чрез допиране на петвалентни елементи фосфор или арсен се образува полупроводник от N-тип. Когато полупроводник от тип P с повече дупки влезе в контакт с полупроводник от тип N с повече електрони, се образува PN преход.

Тъй като размерите на характеристиките се свиват, процесът на изотропна дифузия прави възможно дифузията на добавките към другата страна на защитния оксиден слой, причинявайки късо съединение между съседни области.

С изключение на някои специални употреби (като дългосрочна дифузия за образуване на равномерно разпределени зони, устойчиви на високо напрежение), процесът на дифузия постепенно е заменен от йонна имплантация.

Въпреки това, при поколението на технологията под 10nm, тъй като размерът на перката в триизмерното перко на полеви транзистор (FinFET) е много малък, йонната имплантация ще повреди малката му структура. Използването на процес на дифузия на твърд източник може да реши този проблем.

2.3 Процес на разграждане

Процесът на отгряване се нарича още термично отгряване. Процесът се състои в поставяне на силиконовата пластина в среда с висока температура за определен период от време, за да се промени микроструктурата на повърхността или вътрешността на силиконовата пластина, за да се постигне конкретна цел на процеса.

Най-критичните параметри в процеса на отгряване са температурата и времето. Колкото по-висока е температурата и колкото по-дълго е времето, толкова по-висок е топлинният бюджет.

В действителния процес на производство на интегрална схема топлинният бюджет е строго контролиран. Ако има множество процеси на отгряване в потока на процеса, топлинният бюджет може да се изрази като суперпозиция на множество термични обработки.

Въпреки това, с миниатюризирането на процесните възли, допустимият топлинен бюджет в целия процес става все по-малък и по-малък, тоест температурата на високотемпературния термичен процес става по-ниска и времето става по-кратко.

Обикновено процесът на отгряване се комбинира с йонна имплантация, отлагане на тънък слой, образуване на метален силицид и други процеси. Най-разпространеното е термичното отгряване след имплантиране на йони.

Йонната имплантация ще повлияе на атомите на субстрата, като ги накара да се откъснат от оригиналната решетъчна структура и да повредят решетката на субстрата. Термичното отгряване може да поправи повредата на решетката, причинена от имплантиране на йони, и може също така да премести имплантираните атоми на примеси от междините на решетката към местата на решетката, като по този начин ги активира.

Температурата, необходима за възстановяване на повреда на решетката, е около 500°C, а температурата, необходима за активиране на примесите, е около 950°C. На теория, колкото по-дълго е времето за отгряване и колкото по-висока е температурата, толкова по-висока е скоростта на активиране на примесите, но твърде високият термичен бюджет ще доведе до прекомерна дифузия на примеси, което ще направи процеса неконтролируем и в крайна сметка ще доведе до влошаване на работата на устройството и веригата.

Следователно, с развитието на производствената технология, традиционното дългосрочно отгряване в пещта постепенно е заменено от бързо термично отгряване (RTA).

В производствения процес някои специфични филми трябва да преминат през процес на термично отгряване след отлагане, за да се променят определени физични или химични свойства на филма. Например, разхлабен филм става плътен, променяйки скоростта на сухо или мокро ецване;

Друг често използван процес на отгряване възниква по време на образуването на метален силицид. Метални филми като кобалт, никел, титан и др. се разпръскват върху повърхността на силиконовата пластина и след бързо термично отгряване при относително ниска температура металът и силицият могат да образуват сплав.

Някои метали образуват различни сплавни фази при различни температурни условия. Като цяло се надява да се образува фаза на сплав с по-ниско контактно съпротивление и съпротивление на тялото по време на процеса.

Според различните изисквания за топлинен бюджет процесът на отгряване се разделя на отгряване в пещ при висока температура и бързо термично отгряване.

• Високотемпературно отгряване на тръбата на пещта:

Това е традиционен метод на отгряване с висока температура, дълго време на отгряване и висок бюджет.

В някои специални процеси, като например технология за изолиране с инжектиране на кислород за подготовка на SOI субстрати и процеси на дифузия в дълбоки кладенци, той се използва широко. Такива процеси обикновено изискват по-висок термичен бюджет за получаване на перфектна решетка или равномерно разпределение на примесите.

• Бързо термично отгряване:

Това е процес на обработка на силициеви пластини чрез изключително бързо нагряване/охлаждане и кратко задържане при целевата температура, понякога наричан също бърза термична обработка (RTP).

В процеса на формиране на ултра-плитки връзки, бързото термично отгряване постига компромисна оптимизация между ремонт на дефекти на решетката, активиране на примеси и минимизиране на дифузията на примеси и е незаменима в производствения процес на възли с напреднала технология.

Процесът на повишаване/понижаване на температурата и краткият престой при целевата температура заедно съставляват топлинния бюджет на бързо термично отгряване.

Традиционното бързо термично отгряване има температура от около 1000°C и отнема секунди. През последните години изискванията за бързо термично отгряване стават все по-строги и постепенно се развиват флаш отгряване, отгряване с шипове и лазерно отгряване, като времената на отгряване достигат милисекунди и дори имат тенденция да се развиват към микросекунди и субмикросекунди.

3 . Три отоплителни технологични съоръжения

3.1 Дифузионно и окислително оборудване

Процесът на дифузия използва главно принципа на термична дифузия при условия на висока температура (обикновено 900-1200 ℃), за да включи примесни елементи в силициевия субстрат на необходимата дълбочина, за да му даде специфично разпределение на концентрацията, за да промени електрическите свойства на материал и образуват структура на полупроводниково устройство.

В технологията на силиконовите интегрални схеми процесът на дифузия се използва за създаване на PN връзки или компоненти като резистори, кондензатори, свързващи кабели, диоди и транзистори в интегрални схеми, а също така се използва за изолация между компонентите.

Поради невъзможността да се контролира точно разпределението на концентрацията на допинг, процесът на дифузия постепенно е заменен от процеса на допиране с йонна имплантация при производството на интегрални схеми с диаметър на пластините от 200 mm и повече, но малко количество все още се използва в тежки допинг процеси.

Традиционното дифузионно оборудване е предимно хоризонтални дифузионни пещи, а има и малък брой вертикални дифузионни пещи.

Хоризонтална дифузионна пещ:

Това е оборудване за термична обработка, широко използвано в процеса на дифузия на интегрални схеми с диаметър на пластината под 200 mm. Характеристиките му са, че тялото на нагревателната пещ, реакционната тръба и кварцовата лодка, носеща вафли, са разположени хоризонтално, така че има характеристиките на процеса на добра еднородност между вафлите.

Това е не само едно от важните предни устройства на линията за производство на интегрални схеми, но и широко използвано при дифузия, окисление, отгряване, легиране и други процеси в индустрии като дискретни устройства, силови електронни устройства, оптоелектронни устройства и оптични влакна .

Вертикална дифузионна пещ:

Обикновено се отнася до оборудване за партидна термична обработка, използвано в процеса на интегрална схема за вафли с диаметър 200 mm и 300 mm, обикновено известно като вертикална пещ.

Структурните характеристики на вертикалната дифузионна пещ са, че тялото на нагревателната пещ, реакционната тръба и кварцовата лодка, носеща пластината, са разположени вертикално, а пластината е разположена хоризонтално. Той има характеристиките на добра еднородност в пластината, висока степен на автоматизация и стабилна производителност на системата, която може да отговори на нуждите на широкомащабни производствени линии за интегрални схеми.

Вертикалната дифузионна пещ е едно от важните съоръжения в линията за производство на полупроводникови интегрални схеми и също така често се използва в свързани процеси в областта на силовите електронни устройства (IGBT) и т.н.

Вертикалната дифузионна пещ е приложима за процеси на окисление като сухо кислородно окисление, окисление при водородно-кислороден синтез, окисление със силициев оксинитрид и процеси на растеж на тънък слой като силициев диоксид, полисилиций, силициев нитрид (Si3N4) и отлагане на атомен слой.

Също така често се използва при високотемпературно отгряване, отгряване на мед и процеси на легиране. По отношение на процеса на дифузия, вертикалните дифузионни пещи понякога се използват и в процеси на тежко легиране.

3.2 Оборудване за бързо отгряване

Оборудването за бърза термична обработка (RTP) е оборудване за термична обработка на единична пластина, което може бързо да повиши температурата на пластината до температурата, изисквана от процеса (200-1300°C) и може бързо да я охлади. Скоростта на нагряване/охлаждане обикновено е 20-250°C/s.

В допълнение към широка гама от енергийни източници и време за отгряване, RTP оборудването има и други отлични характеристики на процеса, като отличен контрол на термичния бюджет и по-добра еднородност на повърхността (особено за вафли с голям размер), възстановяване на повреда на вафла, причинена от имплантиране на йони, и множество камери могат да изпълняват различни етапи на процеса едновременно.

В допълнение, RTP оборудването може гъвкаво и бързо да преобразува и регулира процесните газове, така че множество процеси на топлинна обработка да могат да бъдат завършени в един и същ процес на топлинна обработка.

RTP оборудването се използва най-често при бързо термично отгряване (RTA). След йонна имплантация е необходимо RTP оборудване за възстановяване на щетите, причинени от йонна имплантация, активиране на легирани протони и ефективно инхибиране на дифузията на примеси.

Най-общо казано, температурата за ремонт на дефекти на решетката е около 500°C, докато 950°C са необходими за активиране на легирани атоми. Активирането на примесите е свързано с времето и температурата. Колкото по-дълго е времето и колкото по-висока е температурата, толкова по-пълно се активират примесите, но това не е благоприятно за инхибиране на дифузията на примесите.

Тъй като RTP оборудването има характеристиките на бързо покачване/понижаване на температурата и кратка продължителност, процесът на отгряване след имплантиране на йони може да постигне оптимален избор на параметри между ремонт на дефекти на решетката, активиране на примеси и инхибиране на дифузия на примеси.

RTA се разделя основно на следните четири категории:

(1)Спайк отгряване

Неговата характеристика е, че се фокусира върху процеса на бързо нагряване/охлаждане, но по същество няма процес на запазване на топлината. Шиповото отгряване остава при висока температура за много кратко време и основната му функция е да активира допинг елементите.

В реални приложения вафлата започва да се нагрява бързо от определена стабилна температура в режим на готовност и веднага се охлажда след достигане на целевата температурна точка.

Тъй като времето за поддържане в целевата температурна точка (т.е. пиковата температурна точка) е много кратко, процесът на отгряване може да максимизира степента на активиране на примесите и да сведе до минимум степента на дифузия на примесите, като същевременно има добри характеристики за ремонт на отгряване на дефекти, което води до по-висока качество на свързване и по-нисък ток на утечка.

Спайк отгряването се използва широко в ултра-плитки процеси на свързване след 65 nm. Параметрите на процеса на отгряване на шипове включват главно пикова температура, пиково време на престой, температурна дивергенция и устойчивост на пластини след процеса.

Колкото по-кратко е пиковото време на престой, толкова по-добре. Основно зависи от скоростта на нагряване/охлаждане на системата за контрол на температурата, но избраната атмосфера на технологичния газ понякога също оказва известно влияние върху нея.

Например, хелият има малък атомен обем и бърза скорост на дифузия, което е благоприятно за бърз и равномерен пренос на топлина и може да намали ширината на пика или времето на престой на пика. Поради това понякога се избира хелий за подпомагане на отоплението и охлаждането.

(2)Лампово отгряване

Технологията за отгряване с лампи е широко използвана. Халогенните лампи обикновено се използват като източници на топлина с бързо отгряване. Техните високи скорости на нагряване/охлаждане и прецизен температурен контрол могат да отговорят на изискванията на производствените процеси над 65 nm.

Той обаче не може напълно да отговори на строгите изисквания на 45nm процес (след 45nm процес, когато се появи никел-силициевият контакт на логическата LSI, пластината трябва бързо да се нагрее от 200°C до над 1000°C в рамките на милисекунди, така че обикновено се изисква лазерно отгряване).

(3)Лазерно отгряване

Лазерното отгряване е процес на директно използване на лазер за бързо повишаване на температурата на повърхността на пластината, докато стане достатъчно за разтопяване на силициевия кристал, което го прави силно активиран.

Предимствата на лазерното отгряване са изключително бързо нагряване и чувствителен контрол. Не изисква нагряване на нишката и по принцип няма проблеми с забавянето на температурата и живота на нишката.

Въпреки това, от техническа гледна точка, лазерното отгряване има проблеми с тока на утечка и остатъчните дефекти, които също ще имат известно въздействие върху производителността на устройството.

(4)Флаш отгряване

Флаш отгряването е технология за отгряване, която използва радиация с висок интензитет за извършване на отгряване на шипове върху пластини при определена температура на предварително загряване.

Пластината се загрява предварително до 600-800 ° C, след което се използва високоинтензивно лъчение за кратковременно импулсно облъчване. Когато пиковата температура на пластината достигне необходимата температура на отгряване, излъчването незабавно се изключва.

RTP оборудването се използва все по-често в усъвършенстваното производство на интегрални схеми.

В допълнение към широкото използване в процесите на RTA, RTP оборудването също започна да се използва при бързо термично окисление, бързо термично азотиране, бърза термична дифузия, бързо химическо отлагане на пари, както и генериране на метални силициди и епитаксиални процеси.

——————————————————————————————————————————————————— ——

Semicera може да осигуриграфитни части,мек/твърд филц,части от силициев карбид,CVD части от силициев карбид, иЧасти с покритие от SiC/TaCс пълен полупроводников процес за 30 дни.

Ако се интересувате от горните полупроводникови продукти,моля, не се колебайте да се свържете с нас за първи път.

Тел: +86-13373889683

WhatsAPP: +86-15957878134

Email: sales01@semi-cera.com