Изостатичен графит, известен също като изостатично формиран графит, се отнася до метод, при който смес от суровини се компресира в правоъгълни или кръгли блокове в система, наречена студено изостатично пресоване (CIP). Студеното изостатично пресоване е метод за обработка на материала, при който промените в налягането на затворена, несвиваема течност се предават инвариантно към всяка част от течността, включително повърхността на нейния контейнер.
В сравнение с други техники като екструзия и вибрационно формоване, CIP технологията произвежда най-изотропния синтетичен графит.Изостатичен графитсъщо така обикновено има най-малкия размер на зърното от всеки синтетичен графит (приблизително 20 микрона).
Производствен процес на изостатичен графит
Изостатичното пресоване е многоетапен процес, който позволява получаването на изключително еднакви блокове с постоянни физически параметри във всяка част и точка.
Типични свойства на изостатичния графит:
• Изключително висока устойчивост на топлина и химикали
• Отлична устойчивост на термичен удар
• Висока електропроводимост
• Висока топлопроводимост
• Увеличава здравината с повишаване на температурата
• Лесен за обработка
• Може да се произвежда с много висока чистота (<5 ppm)
Производство наизостатичен графит
1. Кокс
Коксът е компонент, произведен в петролни рафинерии чрез нагряване на черни въглища (600-1200°C). Процесът се извършва в специално проектирани коксови пещи с използване на горивни газове и ограничено количество кислород. Има по-висока калоричност от конвенционалните изкопаеми въглища.
2. Раздробяване
След проверка на суровината, тя се раздробява до определен размер на частиците. Специални машини за смилане на материала прехвърлят получения много фин въглищен прах в специални торби и ги класифицират според размера на частиците.
Стъпка
Това е страничен продукт от коксуването на антрацитни въглища, т.е. печене при 1000-1200°C без въздух. Смолата е гъста черна течност.
3. Омесване
След приключване на процеса на смилане на кокса, той се смесва със смола. И двете суровини се смесват при висока температура, за да могат въглищата да се стопят и да се комбинират с коксовите частици.
4. Второ пулверизиране
След процеса на смесване се образуват малки карбонови топчета, които трябва да бъдат смлени отново до много фини частици.
5. Изостатично пресоване
След като се подготвят фини частици с необходимия размер, следва етапът на пресоване. Полученият прах се поставя в големи форми, чиито размери съответстват на крайния размер на блока. Въглеродният прах във формата е изложен на високо налягане (повече от 150 MPa), което прилага същата сила и натиск върху частиците, подреждайки ги симетрично и по този начин равномерно разпределени. Този метод позволява да се получат едни и същи графитни параметри в цялата форма.
6. Карбонизация
Следващият и най-дълъг етап (2-3 месеца) е печенето в пещ. Изостатично пресованият материал се поставя в голяма пещ, където температурата достига 1000°C. За да се избегнат дефекти или пукнатини, температурата в пещта се контролира постоянно. След приключване на изпичането блокът достига необходимата твърдост.
7. Импрегниране на терена
На този етап блокът може да бъде импрегниран със смола и отново изгорен, за да се намали неговата порьозност. Импрегнирането обикновено се извършва със смола с по-нисък вискозитет от смолата, използвана като свързващо вещество. По-ниският вискозитет е необходим за по-точно запълване на празнините.
8. Графитизация
На този етап матрицата на въглеродните атоми е подредена и процесът на трансформация от въглерод към графит се нарича графитизация. Графитизацията е нагряване на произведения блок до температура около 3000°C. След графитизация плътността, електрическата проводимост, топлопроводимостта и устойчивостта на корозия са значително подобрени и ефективността на обработката също е подобрена.
9. Графитен материал
След графитизацията трябва да се проверят всички свойства на графита - включително размер на зърното, плътност, якост на огъване и натиск.
10. Обработка
След като материалът е напълно подготвен и проверен, той може да бъде произведен по документи на клиента.
11. Пречистване
Ако изостатичният графит се използва в индустриите за полупроводници, монокристален силиций и атомна енергия, се изисква висока чистота, така че всички примеси трябва да бъдат отстранени чрез химически методи. Типичната практика за отстраняване на графитни примеси е графитизираният продукт да се постави в халогенен газ и да се нагрее до около 2000°C.
12. Повърхностна обработка
В зависимост от приложението на графита, повърхността му може да бъде шлифована и да има гладка повърхност.
13. Доставка
След окончателна обработка, готовите графитни детайли се пакетират и изпращат на клиента.
За повече информация относно наличните размери, изостатични класове графит и цени, моля не се колебайте да се свържете с нас. Нашите инженери ще се радват да ви посъветват относно подходящите материали и да отговорят на всички ваши въпроси.
Тел: +86-13373889683
WhatsAPP: +86-15957878134
Email: sales01@semi-cera.com
Време на публикуване: 14 септември 2024 г